Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn

  • Dodaj recenzję:
  • 2063
  • Producent: Wydawnictwo Naukowe PWN
  • Autor: Mieczysław Feld
  • Cena netto: 80,86 zł 89,00 zł 84,90 zł

Dobór optymalnego procesu technologicznego jest jednym z ważniejszych elementów funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjneg

Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn
 
rok wydania: 2018
ilość stron: 708
ISBN: 978-83-01-19761-2
format: B5

Dobór optymalnego procesu technologicznego jest jednym z ważniejszych elementów funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego, gdyż od niego zależy jakość wyrobu, koszt i czas jego wytworzenia.
Każdy inżynier technolog powinien znać zasady organizacji procesu technologicznego i mieć rozległą wiedzę z zakresu różnych metod wytwarzania, typów i zastosowań obrabiarek, narzędzi technologicznych oraz pomocy warsztatowych.
Niniejsza książka na pewno pomoże w jej zdobyciu.

Spis treści
Przedmowa 
1. Wiadomości ogóln
1.1. Proces produkcyjny i technologiczny oraz jego podział 
1.2. Rodzaje obróbki 
1.3. Kierunki działania technologa w zakresie wytwarzania części maszyn 
1.4. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego 
1.4.1. Dokumentacja konstrukcyjna 
1.4.2. Program produkcyjny 
1.4.3. Środki produkcji

2. Dokumentacja technologiczna 
2.1. Karta technologiczna 
2.2. Instrukcja obróbki 
2.3. Instrukcja uzbrojenia obrabiarki 
2.4. Instrukcja obróbki cieplnej 
2.5. Instrukcja kontroli jakości 
2.6. Karta kalkulacyjna 
2.7. Spis pomocy warsztatowych 
2.8. Strona tytułowa 
2.9. Kolejność opracowania dokumentacji technologicznej

3. Rodzaje półfabrykatów i ich dobór 
3.1. Rodzaje półfabrykatów 
3.1.1. Półfabrykaty z materiałów hutniczych 
3.1.2. Półfabrykaty spajane 
3.1.3. Odkuwki 
3.1.4. Odlewy 
3.1.5. Półfabrykaty z tworzyw sztucznych 
3.1.6. Wykroje 
3.1.7. Półfabrykaty otrzymane metodą obróbki plastycznej na zimno 
3.1.8. Półfabrykaty otrzymane przez spiekanie proszków metali 
3.2. Czynniki wpływające na dobór półfabrykatu

4. Przygotowanie półfabrykatów do obróbki 
4.1. Przecinanie prętów walcowanych, ciągnionych, kształtowników oraz blach
4.1.1. Konwencjonalne sposoby przecinania materiałów 
4.1.1.1. Przecinanie na tokarko-przecinarce 
4.1.1.2. Przecinanie na przecinarkach zębnych 
4.1.1.3. Przecinanie ściernicowe 
4.1.1.4. Przecinanie bezodpadowe 
4.1.1.5. Przecinanie (wycinanie) metodami termicznymi 
4.1.2. Niekonwencjonalne metody przecinania materiałów 
4.1.2.1. Przecinanie strumieniem wody 
4.1.2.2. Przecinanie struną 
4.1.2.3. Przecinanie anodowo-mechaniczne 
4.1.2.4. Drążenie, wycinanie i frezowanie elektroerozyjne 
4.2. Prostowanie 
4.3. Nakiełkowanie 
4.4. Przygotowanie półfabrykatów walcowanych w postaci kształtowników, rur i blach 
4.5. Przygotowanie odlewów i odkuwek

5. Technologiczne przygotowanie produkcji 
5.1. Technologiczność konstrukcji 
5.1.1. Normalizacja i unifikacja części i zespołów
5.1.2. Racjonalny dobór materiałów 
5.1.3. Racjonalne kształtowanie półfabrykatów 
5.1.3.1. Technologiczność konstrukcji odlewów 
5.1.3.2. Technologiczność konstrukcji odkuwek 
5.1.3.3. Technologiczność konstrukcji spawanych 
5.1.4. Racjonalne kształtowanie części ze względu na obróbkę wiórową 
5.2. Podział metod projektowania 
5.2.1. Projektowanie konwencjonalne (ręczne) 
5.2.2. Projektowanie wspomagane komputerowo 
5.2.3. Projektowanie warsztatowe 
5.3. Projektowanie procesu technologicznego 
5.3.1. Struktura procesu technologicznego 
5.4. Projektowanie operacji obróbki skrawaniem w procesie technologicznym 
5.4.1. Struktura operacji 
5.4.2. Przedmiot obrabiany 
5.4.2.1. Bazowanie przedmiotu do wykonania określonej operacji 
5.4.2.2. Zasady wyboru baz 
5.4.3. Dobór obrabiarki 
5.4.4. Dobór narzędzi 
5.5. Projektowanie operacji obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej w procesie technologicznym 
5.5.1. Wyżarzanie 
5.5.1.1. Wyżarzanie odprężające 
5.5.1.2. Wyżarzanie zmiękczające 
5.5.1.3. Wyżarzanie stabilizujące (stabilizowanie) 
5.5.2. Ulepszanie cieplne 
5.5.3. Hartowanie i odpuszczanie 
5.5.3.1. Hartowanie na wskroś 
5.5.3.2. Hartowanie powierzchniowe 
5.5.4. Nawęglanie, hartowanie i odpuszczanie 
5.5.5. Węgloazotowanie, hartowanie i odpuszczanie 
5.5.6. Azotowanie 
5.5.7. Azotonasiarczanie 
5.6. Projektowanie operacji kontroli jakości w procesie technologicznym 
5.6.1. Maszyny pomiarowe i przyrządy uniwersalne 
5.6.2. Przyrządy specjalne 
5.6.3. Kontrola czynna 
5.7. Pomoce warsztatowe 
5.8. Wyznaczanie warunków i parametrów obróbki 
5.9. Norma czasu pracy

6. Rodzaje naddatków i czynniki wpływające na ich wielkość 
6.1. Wielkości podstawowe w odniesieniu do naddatków 
6.2. Obliczenie liczby niezbędnych operacji obróbkowych 
6.3. Normatywy naddatków na obróbkę skrawaniem

7. Podział części maszyn dla racjonalnego przeprowadzenia ich obróbki 
7.1. Klasyfikacja części 
7.2. Typizacja procesów technologicznych 
7.3. Obróbka grupowa części maszyn 

8. Projektowanie procesu technologicznego części klasy wał 
8.1. Wymagania obróbkowe dla części klasy wał 
8.2. Technologiczność konstrukcji części klasy wał 
8.3. Półfabrykaty na części klasy wał 
8.4. Podział części klasy wał 
8.5. Ramowe procesy technologiczne wałów stopniowanych 
8.5.1. Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego bez obróbki cieplnej 
8.5.1.1. Operacje kształtowania zewnętrznych powierzchni walcowych 
8.5.1.2. Toczenie powierzchni stożkowych i kształtowych 
8.5.1.3. Frezowanie rowków wpustowych 
8.5.1.4. Wykonanie wielowypustów 
8.5.1.5. Wykonanie gwintów na zewnętrznych powierzchniach walcowych 
8.5.1.6. Wykonanie otworów poprzecznych 
8.5.1.7. Wykonanie otworu osiowego 
8.5.1.8. Podsumowanie 
8.5.2. Ramowe procesy technologiczne wału stopniowanego nawęglanego i hartowanego na niektórych powierzchniach 
8.5.2.1. Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego nawęglanego i hartowanego na niektórych powierzchniach (usunięcie warstwy nawęglonej) 
8.5.2.2. Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego nawęglanego i hartowanego na niektórych powierzchniach (powlekanie pastami ochronnymi) 
8.5.3. Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego hartowanego na całej długości lub na niektórych powierzchniach 
8.5.4. Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego, bardzo dokładnego z obróbką cieplną wyżarzaniem odprężającym i stabilizowaniem
8.5.5. Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego z otworem osiowym 
8.5.5.1. Wykonanie otworu osiowego 
8.5.5.2. Wykonanie baz obróbkowych do wykonania obróbki kształtującej i wykańczającej 
8.5.6. Ramowy proces technologiczny wału niesztywnego 
8.5.6.1. Wykonanie zabielenia pod podtrzymkę 
8.5.6.2. Toczenie zgrubne 
8.6. Możliwości obróbki części klasy wał 
8.6.1. Tokarki kłowo-u chwytowe 
8.6.2. Tokarki wielonarzędziowe 
8.6.3. Tokarki kopiarki 
8.6.4. Automaty tokarskie wzdłużne 
8.6.5. Autonomiczne stacje tokarskie 
8.6.6. Szlifierki 
8.7. Przykłady procesów technologicznych dla części klasy wał 
8.7.1. Proces technologiczny wału stopniowanego bez obróbki cieplnej dla produkcji małoseryjnej 
8.7.2. Proces technologiczny wału stopniowanego z niektórymi powierzchniami nawęglanymi i hartowanymi

9. Projektowanie procesu technologicznego części klasy tuleja i tarcza
9.1. Wymagania obróbkowe dla części klasy tuleja i tarcza 
9.2. Technologiczność konstrukcji części klasy tuleja i tarcza 
9.3. Półfabrykaty na części klasy tuleja i tarcza 
9.4. Podział części klasy tuleja i tarcza 
9.5. Ramowe procesy technologiczne tulei i tarcz 
9.5. 1.Ramowy proces technologiczny tulei i tarczy z bazowaniem na otworze 
9.5.2. Ramowy proces technologiczny tulei i tarczy z obróbką cieplną hartowaniem 
9.5.3. Ramowe procesy technologiczne części klasy tuleja i tarcza o dużych wymiarach 
9.5.3.1. Ramowy proces technologiczny części klasy tuleja i tarcza dla produkcji jednostkowej i małoseryjnej 
9.5.3.2. Ramowy proces technologiczny części klasy tuleja i tarcza dla produkcji seryjnej 
9.6. Możliwości kształtowania powierzchni występujących w częściach klasy tuleja i tarcza 
9.6.1. Technologia otworów 
9.6.1.1. Obróbka zgrubna otworów 
9.6.1.2 .Obróbka kształtująca i wykańczająca otworów 
9.6.1.3. Obróbka bardzo dokładna otworów 
9.6.2. Technologia rowków wpustowych i wielowypustów w otworze 
9.6.3. Technologia gwintów wewnętrznych 
9.6.3.1. Obróbka gwintów skrawaniem
9.6.3.2. Obróbka plastyczna gwintów 
9.7. Możliwości obróbki części klasy tuleja i tarcza 
9.7.1. Centra tokarsko-szlifierskie 
9.7.2. Półautomaty tokarskie 
9.7.3. Automaty tokarskie rewolwerowe 
9.7.4. Tokarki karuzelowe 
9.8. Przykłady procesów technologicznych dla części klasy tuleja i tarcza 
9.8.1 Proces technologiczny tulei dla produkcji małoseryjnej 
9.8.2. Proces technologiczny tulei dla produkcji seryjnej 
9.8.3. Proces technologiczny tarczy dla produkcji wielkoseryjnej

10. Projektowanie procesu technologicznego części klasy dźwignia 
10.1. Wymagania obróbkowe dla części klasy dźwignia 
10.2. Technologiczność konstrukcji części klasy dźwignia 
10.3. Półfabrykaty dla części klasy dźwignia Z
10.4. Podział części klasy dźwignia 
10.5. Ramowe procesy technologiczne części x klasy dźwignia 
10.5.1. Ramowy proces technologiczny dźwigni jednostronnej (rys. 10.5) 
10.5.2. Ramowy proces technologiczny dźwigni dwustronnej - wersja l (rys. 10.6) 
10.5.3. Ramowy proces technologiczny dźwigni dwustronnej - wersja II (rys. 10.2) 
10.6. Możliwości kształtowania powierzchni występujących w częściach klasy dźwignia 
10.6.1. Obróbka powierzchni czołowych 
10.6.2. Obróbka otworów 
10.6.3. Wykonanie operacji drugorzędnych 
10.7. Możliwości obróbki części klasy dźwignia 
10.8. Przykłady obróbki części klasy dźwignia 
10.8.1. Proces technologiczny dźwigni na obrabiarki konwencjonalne dla produkcji seryjnej
10.8.2. Proces technologiczny dźwigni na obrabiarki sterowane numerycznie dla produkcji wielkoseryjnej

11. Projektowanie procesu technologicznego części klasy korpus 
11.1. Wymagania obróbkowe dla części klasy korpus 
11.2. Technologiczność konstrukcji części klasy korpus 
11.3. Półfabrykaty dla części klasy korpus 
11.4. Podział części klasy korpus 
11.5. Ramowe procesy technologiczne części klasy korpus 
11.5.1. Ramowy proces technologiczny korpusu jednolitego (rys. 11.10) 
11.5.2. Ramowy proces technologiczny korpusu jednolitego z operacją odprężania podczas procesu (rys. 11.12) 
11.5.3. Ramowy proces technologiczny korpusu dzielonego (rys. 11.11) 
11.6. Możliwości kształtowania powierzchni występujących w częściach klasy korpus
11.6.1. Obróbka powierzchni płaskich 
11.6.1.1. Struganie 
11.6.1.2. Frezowanie 
11.6.1.3. Szlifowanie 
11.6.1.4. Przeciąganie 
11.6.1.5. Skrobanie 
11.6.2. Obróbka otworów 
11.6.2.1. Wytaczanie otworów na wiertarko-frezarkach 
11.6.2.2. Wytaczanie otworów na centrach obróbkowych 
11.6.2.3. Wytaczanie otworów w liniach obróbkowych oraz na obrabiarkach zespołowych 
11.6.3. Inne zabiegi wykonywane w częściach klasy korpus 
11.7. Możliwości obróbkowe części klasy korpus 
11.7.1. Obróbka części klasy korpus na obrabiarkach uniwersalnych 
11.7.2. Obróbka części klasy korpus na centrach obróbkowych 
11.7.3. Obróbka części klasy korpus w liniach obróbkowych 
11.7.4. Obróbka części klasy korpus w elastycznych systemach obróbkowych 
11.8. Przykłady obróbki części klasy korpus 
11.8.1. Proces technologiczny korpusu (rys. 11.68) dla produkcji jednostkowej 
11.8.2. Proces technologiczny korpusu (rys. 11.72) dla produkcji seryjnej

12. Projektowanie procesu technologicznego dla części płaskich 
12.1. Wymagania obróbkowe dla części płaskich 
12.2. Technologiczność konstrukcji dla części płaskich 
12.3. Półfabrykaty dla części płaskich 
12.4. Podział części płaskich 
12.5. Ramowe procesy technologiczne 
12.5.1. Ramowe procesy technologiczne dla części płaskich bez obróbki cieplnej 
12.5.1.1. Ramowy proces technologiczny dla części płaskich bez obróbki cieplnej - wersja l 
12.5.1.2. Ramowy proces technologiczny dla części płaskich bez obróbki cieplnej - wersja II 
12.5.2. Ramowe procesy technologiczne dla części płaskich z obróbką cieplną i cieplno-chemiczną 
12.5.2.1. Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką cieplną hartowaniem i odpuszczaniem 
12.5.2.2. Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką cieplno-chemiczną nawęglaniem i hartowaniem 
12.5.2.3. Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką cieplno-chemiczną wegloazotowaniem i hartowaniem 
12.5.2.4. Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką cieplno-chemiczną azotowaniem 
12.5.2.5. Ramowy proces technologiczny dla części płaskich z obróbką cieplno-chemiczną azotonasiarczaniem 
12.6. Obróbka powierzchni płaskich 
12.6.1. Szlifowanie taśmami ściernymi 
12.6.1.1. Dobór warunków obróbki przy szlifowaniu taśmami ściernymi 
12.6.1.2. Rola płynu obróbkowego w procesie szlifowania taśmami ściernymi 
12.6.2. Docieranie 
12.6.2.1. Docieranie ręczne 
12.6.2.2. Docieranie maszynowe 
12.6.3. Szlifowanie według kinematyki docierania 
12.7. Możliwości obróbki części płaskich 
12.8. Przykład obróbki części płaskiej

13. Projektowanie procesu technologicznego części klasy koło zębate 
13.1. Wymagania obróbkowe dla części klasy koło zębate walcowe 
13.2. Technologiczność konstrukcji części klasy koło zębate walcowe 
13.3. Półfabrykaty dla części klasy koło zębate walcowe 
13.4. Podział części klasy koło zębate 
13.5. Dokładność wykonania kół zębatych 
13.6. Ramowe procesy technologiczne części klasy koło zębate walcowe 
13.6.1. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego bez obróbki cieplnej (produkcja małoseryjna) 
13.6.2. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego bez obróbki cieplnej (produkcja seryjna) 
13.6.3. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego bez obróbki cieplnej (produkcja wielkoseryjna) 
13.6.4. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplną hartowaniem (produkcja seryjna) 
13.6.5. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplno-chemiczną nawęglaniem i hartowaniem - wersja l (produkcja seryjna) 
13.6.6. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplno-chemiczną nawęglaniem i hartowaniem - wersja II (produkcja seryjna) 
13.6.7. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplno-chemiczną nawęglaniem i hartowaniem - wersja III (produkcja seryjna) 
13.6.8. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego w stanie twardym 
13.7. Kształtowanie zębów kół zębatych walcowych 
13.7.1. Obróbka zgrubna i kształtująca zębów kół zębatych walcowych metodą kształtową 
13.7.1.1. Frezowanie kształtowe 
13.7.1.2. Przeciąganie 
13.7.1.3. Dłutowanie 
13.7.2. Obróbka zgrubna i kształtująca zębów kół zębatych walcowych metodą kopiową 
13.7.3. Obróbka zgrubna i kształtująca zębów kół zębatych walcowych metodą obwiedniową 
13.7.3.1. Metoda Maaga 
13.7.3.2. Metoda Sunderlanda 
13.7.3.3. Metoda Fellowsa 
13.7.3.4. Metoda frezowania obwiedniowego 
13.7.4. Metody bezwiórowe kształtowania zębów kół zębatych walcowych 
13.7.4.1. Walcowanie zębów kół zębatych 
13.7.5. Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych walcowych 
13.7.5.1. Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych w stanie miękkim 
13.7.5.2. Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych w stanie twardym 
13.8. Kształtowanie zębów zębatek 
13.8.1. Kształtowanie zębów zębatek metodą kształtową 
13.8.2. Metoda zastępcza kształtowania zębów zębatek 
13.8.3. Kształtowanie zębów zębatek metodą obwiedniową 
13.9. Kształtowanie zębów kół zębatych stożkowych 
13.9.1. Kształtowanie zębów kół zębatych stożkowych o zębach prostych i skośnych 
13.9.1.1. Obróbka metodą kształtową 
13.9.1.2. Obróbka metodą kopiową 
13.9.1.3. Obróbka metodą obwiedniową 
13.9.1.4. Obróbka metodą bezwiórową 
13.9.2. Kształtowanie zębów kół zębatych stożkowych o zębach łukowych 
13.9.2.1. System Gleasona 
13.9.2.2. System Klingenberga 
13.9.2.3. System Oerlikona  
13.9.3. Obróbka wykańczająca zębów kół zębatych stożkowych o zębach łukowych 
13.10. Obróbka przekładni ślimakowych 
13.10.1. Obróbka ślimaków 
13.10.1.1. Metody kształtowe nacinania zwojów ślimaka 
13.10.1.2. Metody obwiedniowe nacinania zwojów ślimaka 
13.10.2. Obróbka ślimacznic 
13.10.2.1. Obróbka ślimacznic metodą promieniową 
13.10.2.2. Obróbka ślimacznic metodą styczną 
13.11. Usuwanie zadziorów, załamywanie oraz zaokrąglanie krawędzi zębów 
13.12. Przykład obróbki koła zębatego walcowego
 
14. Operacje występujące w procesach technologicznych części różnych klas 
14.1. Trasowanie 
14.2. Obróbka cieplna i cieplno-chemiczna 
14.3. Usuwanie zadziorów i załamywanie ostrych krawędzi 
14.3.1. Obróbka ręczna na szlifierkach tarczowych 
14.3.2. Obróbka ręczna na szlifierkach taśmowych 
14.3.3. Obróbka ręczna za pomocą pilnika 
14.3.4. Obróbka przy użyciu frezów, szczotek i ściernic 
14.3.5. Obróbka przetłoczno-ścierna 
14.3.6. Obróbka w pojemnikach za pomocą luźnych kształtek ściernych 
14.3.7. Frezowanie igłowe 
14.3.8. Obróbka elektrochemiczna 
14.3.9. Obróbka termiczna 
14.4. Prostowanie 
14.5. Mycie części 
14.6. Kontrola jakości

15. Koszty własne wyrobu 
15.1. Podział kosztów 
15.2. Obliczanie składników kosztów 
15.2.1. Koszty materiałów podstawowych 
15.2.2. Koszty robocizny bezpośredniej 
15.2.3. Koszty spowodowane brakami 
15.2.4. Koszty ruchu maszyn i urządzeń produkcyjnych 
15.2.5. Koszty ogólnowydziałowe 
15.2.6. Koszty ogólnozakładowe 
15.3. Porównanie wariantów procesów technologicznych 

Literatura 
Skorowidz